En tant que composant essentiel des systèmes électriques, le processus de formation des transformateurs immergés dans l'huile a un impact direct sur leurs performances d'isolation, leur efficacité de dissipation thermique et leur fiabilité opérationnelle. Ce processus intègre l'unité électromagnétique à l'huile isolante grâce à un processus de fabrication précis, créant ainsi une structure de dispositif électrique stable.
Dans le processus de fabrication du noyau de fer, des tôles d'acier au silicium à haute -perméabilité sont laminées et formées, les stratifications étant disposées selon un motif entrecroisé pour réduire les pertes par courants de Foucault. Après le laminage, une imprégnation sous pression sous vide est réalisée pour assurer une couche isolante uniforme entre les stratifications centrales. Les bobines sont enroulées à l'aide de conducteurs en cuivre ou en aluminium en plusieurs couches à l'aide d'une bobineuse automatique. Des matériaux isolants tels qu'un film de polyimide sont placés entre les couches pour créer une distribution de capacité échelonnée et améliorer les caractéristiques de distribution de surtension.
L’infusion d’huile isolante est une étape clé de la formation. Le corps formé est dégazé dans une chambre de séchage sous vide pendant 48 à 72 heures pour réduire la teneur en humidité en dessous de 10 ppm. Ensuite, de l’huile minérale isolante hautement raffinée est injectée. Un processus d'imprégnation sous vide et sous pression permet à l'huile de pénétrer dans les micropores du matériau isolant, formant ainsi un système diélectrique isolant continu. Les processus modernes utilisent couramment une structure d'isolation composite combinant du papier NOMEX et de l'huile, améliorant considérablement la tension d'amorçage des décharges partielles.
Un contrôle strict des performances d'étanchéité est requis pendant la phase d'assemblage final, en utilisant des réservoirs d'huile ondulés ou une technologie d'étanchéité par capsule pour garantir l'isolation entre l'huile et l'air pendant le fonctionnement. Les produits finis doivent subir une série de tests de vérification, notamment des tests de décharge partielle, des tests d'échauffement et des tests de tenue aux courts-circuits. Grâce aux progrès technologiques, de nouveaux procédés tels que le moulage de résine époxy et l'isolation composite imprégnée d'huile-améliorent le respect de l'environnement et la fiabilité des transformateurs, favorisant ainsi le développement d'équipements électriques à haute-stabilité.